Avanço para determinado ângulo feito pelo comprimento do chip Calculadora

✖O ângulo formado pelo comprimento do cavaco é o ângulo entre a direção do deslocamento do cavaco após a remoção da peça de trabalho e a direção do deslocamento do rebolo.ⓘ Ângulo feito pelo comprimento do chip [θ]			+10% -10%
✖O diâmetro da ferramenta do rebolo é a distância na parte mais larga da circunferência do rebolo, medida diretamente no centro do rebolo.ⓘ Diâmetro da ferramenta do rebolo [d_t]			+10% -10%

✖O avanço fornecido pelo rebolo refere-se ao movimento controlado do rebolo em direção à peça de trabalho para atingir a profundidade de corte desejada ou remoção de material.ⓘ Avanço para determinado ângulo feito pelo comprimento do chip [f_in]

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Avanço para determinado ângulo feito pelo comprimento do chip Solução

ETAPA 0: Resumo de pré-cálculo

Fórmula Usada

Alimentação fornecida pelo rebolo = (1-cos(Ângulo feito pelo comprimento do chip))*Diâmetro da ferramenta do rebolo/2
f_in = (1-cos(θ))*d_t/2
Esta fórmula usa 1 Funções, 3 Variáveis

Funções usadas

cos - O cosseno de um ângulo é a razão entre o lado adjacente ao ângulo e a hipotenusa do triângulo., cos(Angle)

Variáveis Usadas

Alimentação fornecida pelo rebolo - (Medido em Metro) - O avanço fornecido pelo rebolo refere-se ao movimento controlado do rebolo em direção à peça de trabalho para atingir a profundidade de corte desejada ou remoção de material.
Ângulo feito pelo comprimento do chip - (Medido em Radiano) - O ângulo formado pelo comprimento do cavaco é o ângulo entre a direção do deslocamento do cavaco após a remoção da peça de trabalho e a direção do deslocamento do rebolo.
Diâmetro da ferramenta do rebolo - (Medido em Metro) - O diâmetro da ferramenta do rebolo é a distância na parte mais larga da circunferência do rebolo, medida diretamente no centro do rebolo.

ETAPA 1: Converter entrada (s) em unidade de base

Ângulo feito pelo comprimento do chip: 11.883 Grau --> 0.207397475014447 Radiano (Verifique a conversão aqui)
Diâmetro da ferramenta do rebolo: 195.81 Milímetro --> 0.19581 Metro (Verifique a conversão aqui)

ETAPA 2: Avalie a Fórmula

Substituindo valores de entrada na fórmula

f_in = (1-cos(θ))*d_t/2 --> (1-cos(0.207397475014447))*0.19581/2

Avaliando ... ...

f_in = 0.00209809200556243

PASSO 3: Converta o Resultado em Unidade de Saída

0.00209809200556243 Metro -->2.09809200556243 Milímetro (Verifique a conversão aqui)

RESPOSTA FINAL

2.09809200556243 ≈ 2.098092 Milímetro <-- Alimentação fornecida pelo rebolo

(Cálculo concluído em 00.004 segundos)

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Créditos

Criado por Parul Keshav

Instituto Nacional de Tecnologia (NIT), Srinagar

Parul Keshav criou esta calculadora e mais 300+ calculadoras!

Verificado por Kumar Siddhant

Instituto Indiano de Tecnologia da Informação, Design e Fabricação (IIITDM), Jabalpur

Kumar Siddhant verificou esta calculadora e mais 100+ calculadoras!

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Ângulo feito pelo comprimento do cavaco dado a alimentação

LaTeX Vai Ângulo feito pelo comprimento do chip = acos(1-(2*Alimentação fornecida pelo rebolo)/Diâmetro da ferramenta do rebolo)

Avanço para determinado ângulo feito pelo comprimento do chip

LaTeX Vai Alimentação fornecida pelo rebolo = (1-cos(Ângulo feito pelo comprimento do chip))*Diâmetro da ferramenta do rebolo/2

Ângulo feito pelo comprimento do chip

LaTeX Vai Ângulo feito pelo comprimento do chip = asin(2*Comprimento médio de um chip/Diâmetro da ferramenta do rebolo)

Comprimento médio do chip

LaTeX Vai Comprimento médio de um chip = Diâmetro da ferramenta do rebolo*sin(Ângulo feito pelo comprimento do chip)/2

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Avanço para determinado ângulo feito pelo comprimento do chip Fórmula

LaTeX Vai

Alimentação fornecida pelo rebolo = (1-cos(Ângulo feito pelo comprimento do chip))*Diâmetro da ferramenta do rebolo/2
f_in = (1-cos(θ))*d_t/2

Qual é o princípio básico do processo de moagem?

O princípio básico da retificação envolve o uso de um disco abrasivo giratório para remover o material de uma peça em pequenos cavacos. Cada grão abrasivo no disco atua como uma ferramenta de corte em miniatura, fraturando o material da peça e criando lascas à medida que o disco gira. Este processo permite moldar e finalizar a peça para atingir as dimensões e qualidade de superfície desejadas.

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