Rotationsfrequenz der Spindel bei gegebener Anstiegsrate des Verschleißstegs Taschenrechner

✖Die Referenzschnittgeschwindigkeit ist die Schnittgeschwindigkeit des unter den Referenzbearbeitungsbedingungen verwendeten Werkzeugs.ⓘ Referenz-Schnittgeschwindigkeit [V_ref]			+10% -10%
✖Die Zunahmerate der Verschleißflächenbreite ist die Zunahme der Breite des Bereichs, in dem in einem Werkzeug Verschleiß pro Zeiteinheit auftritt.ⓘ Zunahmerate der Verschleißflächenbreite [V_ratio]			+10% -10%
✖Die Referenzstandzeit ist die Standzeit des Werkzeugs, die unter Referenzbearbeitungsbedingungen erreicht wurde.ⓘ Referenz-Werkzeuglebensdauer [T_ref]			+10% -10%
✖Die maximale Verschleißflächenbreite ist die maximale Breite des Bereichs, in dem in einem Werkzeug Verschleiß auftritt.ⓘ Maximale Verschleißflächenbreite [W_max]			+10% -10%
✖Der Taylor-Lebensdauerexponent ist ein experimenteller Exponent, mit dessen Hilfe sich die Werkzeugverschleißrate quantifizieren lässt.ⓘ Taylors Standzeitexponent [n]			+10% -10%
✖Der momentane Schnittradius ist der Radius der aktuell bearbeiteten Werkstückoberfläche.ⓘ Momentaner Radius für Schnitt [r]			+10% -10%

✖Die Spindeldrehzahl ist die Anzahl der Umdrehungen, die die Spindel der Maschine zum Schneiden pro Sekunde macht.ⓘ Rotationsfrequenz der Spindel bei gegebener Anstiegsrate des Verschleißstegs [n_s]

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Formel

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Rotationsfrequenz der Spindel bei gegebener Anstiegsrate des Verschleißstegs

Formel

n s = \frac{V ref \cdot {(V ratio \cdot \frac{T ref}{W max})}^{n}}{2 \cdot π \cdot r}

Beispiel

10 rad/s = \frac{5000 mm/min \cdot {(0.16 mm/min \cdot \frac{5 min}{0.3125 mm})}^{0.5}}{2 \cdot π \cdot 2.122065 mm}

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Rotationsfrequenz der Spindel bei gegebener Anstiegsrate des Verschleißstegs Lösung

SCHRITT 0: Zusammenfassung vor der Berechnung

Gebrauchte Formel

Rotationsfrequenz der Spindel = (Referenz-Schnittgeschwindigkeit*(Zunahmerate der Verschleißflächenbreite*Referenz-Werkzeuglebensdauer/Maximale Verschleißflächenbreite)^Taylors Standzeitexponent)/(2*pi*Momentaner Radius für Schnitt)
n_s = (V_ref*(V_ratio*T_ref/W_max)^n)/(2*pi*r)
Diese formel verwendet 1 Konstanten, 7 Variablen

Verwendete Konstanten

pi - Archimedes-Konstante Wert genommen als 3.14159265358979323846264338327950288

Verwendete Variablen

Rotationsfrequenz der Spindel - (Gemessen in Radiant pro Sekunde) - Die Spindeldrehzahl ist die Anzahl der Umdrehungen, die die Spindel der Maschine zum Schneiden pro Sekunde macht.
Referenz-Schnittgeschwindigkeit - (Gemessen in Meter pro Sekunde) - Die Referenzschnittgeschwindigkeit ist die Schnittgeschwindigkeit des unter den Referenzbearbeitungsbedingungen verwendeten Werkzeugs.
Zunahmerate der Verschleißflächenbreite - (Gemessen in Meter pro Sekunde) - Die Zunahmerate der Verschleißflächenbreite ist die Zunahme der Breite des Bereichs, in dem in einem Werkzeug Verschleiß pro Zeiteinheit auftritt.
Referenz-Werkzeuglebensdauer - (Gemessen in Zweite) - Die Referenzstandzeit ist die Standzeit des Werkzeugs, die unter Referenzbearbeitungsbedingungen erreicht wurde.
Maximale Verschleißflächenbreite - (Gemessen in Meter) - Die maximale Verschleißflächenbreite ist die maximale Breite des Bereichs, in dem in einem Werkzeug Verschleiß auftritt.
Taylors Standzeitexponent - Der Taylor-Lebensdauerexponent ist ein experimenteller Exponent, mit dessen Hilfe sich die Werkzeugverschleißrate quantifizieren lässt.
Momentaner Radius für Schnitt - (Gemessen in Meter) - Der momentane Schnittradius ist der Radius der aktuell bearbeiteten Werkstückoberfläche.

SCHRITT 1: Konvertieren Sie die Eingänge in die Basiseinheit

Referenz-Schnittgeschwindigkeit: 5000 Millimeter pro Minute --> 0.0833333333333333 Meter pro Sekunde (Überprüfen sie die konvertierung hier)
Zunahmerate der Verschleißflächenbreite: 0.16 Millimeter pro Minute --> 2.66666666666667E-06 Meter pro Sekunde (Überprüfen sie die konvertierung hier)
Referenz-Werkzeuglebensdauer: 5 Minute --> 300 Zweite (Überprüfen sie die konvertierung hier)
Maximale Verschleißflächenbreite: 0.3125 Millimeter --> 0.0003125 Meter (Überprüfen sie die konvertierung hier)
Taylors Standzeitexponent: 0.5 --> Keine Konvertierung erforderlich
Momentaner Radius für Schnitt: 2.122065 Millimeter --> 0.002122065 Meter (Überprüfen sie die konvertierung hier)

SCHRITT 2: Formel auswerten

Eingabewerte in Formel ersetzen

n_s = (V_ref*(V_ratio*T_ref/W_max)^n)/(2*pi*r) --> (0.0833333333333333*(2.66666666666667E-06*300/0.0003125)^0.5)/(2*pi*0.002122065)

Auswerten ... ...

n_s = 10.0000042783418

SCHRITT 3: Konvertieren Sie das Ergebnis in die Ausgabeeinheit

10.0000042783418 Radiant pro Sekunde --> Keine Konvertierung erforderlich

ENDGÜLTIGE ANTWORT

10.0000042783418 ≈ 10 Radiant pro Sekunde <-- Rotationsfrequenz der Spindel

(Berechnung in 00.004 sekunden abgeschlossen)

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Credits

Erstellt von Kumar Siddhant

Indisches Institut für Informationstechnologie, Design und Fertigung (IIITDM), Jabalpur

Kumar Siddhant hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner erstellt!

Geprüft von Parul Keshav

Nationales Institut für Technologie (NIT), Srinagar

Parul Keshav hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner verifiziert!

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Maximale Verschleißstegbreite bei gegebener Erhöhungsrate der Verschleißstegbreite

Gehen Maximale Verschleißflächenbreite = Zunahmerate der Verschleißflächenbreite*Referenz-Werkzeuglebensdauer*((Referenz-Schnittgeschwindigkeit/Schnittgeschwindigkeit)^(1/Taylors Standzeitexponent))

Erhöhung der Verschleißflächenbreite pro Komponente

Gehen Vergrößerung der Verschleißflächenbreite pro Komponente = Maximale Verschleißflächenbreite*Bearbeitungszeit/Standzeit

Bearbeitungszeit bei maximaler Verschleißstegbreite

Gehen Bearbeitungszeit = Vergrößerung der Verschleißflächenbreite pro Komponente*Standzeit/Maximale Verschleißflächenbreite

Maximale Verschleißlandbreite

Gehen Maximale Verschleißflächenbreite = Vergrößerung der Verschleißflächenbreite pro Komponente*Standzeit/Bearbeitungszeit

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Rotationsfrequenz der Spindel bei gegebener Anstiegsrate des Verschleißstegs Formel

Hauptspindelfehler

Die Genauigkeit der Spindelfehlermessung wird durch inhärente Fehlerquellen beeinflusst, wie z. B.: 1. Sensorversatz 2. Thermische Drift der Spindel 3. Zentrierfehler 4. Formfehler der in der Spindel installierten Zielfläche.

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