Anteil des Schneidkanteneingriffs beim Planfräsen Taschenrechner

✖Der Werkstückeingriff ist die momentane Kontaktgeometrie zwischen dem Fräser und dem Werkstück während der Bearbeitung.ⓘ Arbeitsengagement [a_e]			+10% -10%
✖Der Durchmesser eines Schneidwerkzeugs beim Fräsen ist der Außendurchmesser des Schneidteils des Werkzeugs.ⓘ Durchmesser eines Schneidwerkzeugs [D_cut]			+10% -10%

✖Der zeitliche Anteil des Schneideneingriffs ist der Bruchteil der Bearbeitungszeit, während dem die Schneide des Werkzeugs mit dem Werkstück im Eingriff ist.ⓘ Anteil des Schneidkanteneingriffs beim Planfräsen [Q]

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Anteil des Schneidkanteneingriffs beim Planfräsen Lösung

SCHRITT 0: Zusammenfassung vor der Berechnung

Gebrauchte Formel

Zeitlicher Anteil des Schneide-Engagements = asin(Arbeitsengagement/Durchmesser eines Schneidwerkzeugs)/pi
Q = asin(a_e/D_cut)/pi
Diese formel verwendet 1 Konstanten, 2 Funktionen, 3 Variablen

Verwendete Konstanten

pi - Archimedes-Konstante Wert genommen als 3.14159265358979323846264338327950288

Verwendete Funktionen

sin - Sinus ist eine trigonometrische Funktion, die das Verhältnis der Länge der gegenüberliegenden Seite eines rechtwinkligen Dreiecks zur Länge der Hypothenuse beschreibt., sin(Angle)
asin - Die inverse Sinusfunktion ist eine trigonometrische Funktion, die das Verhältnis zweier Seiten eines rechtwinkligen Dreiecks berechnet und den Winkel gegenüber der Seite mit dem angegebenen Verhältnis ausgibt., asin(Number)

Verwendete Variablen

Zeitlicher Anteil des Schneide-Engagements - Der zeitliche Anteil des Schneideneingriffs ist der Bruchteil der Bearbeitungszeit, während dem die Schneide des Werkzeugs mit dem Werkstück im Eingriff ist.
Arbeitsengagement - (Gemessen in Meter) - Der Werkstückeingriff ist die momentane Kontaktgeometrie zwischen dem Fräser und dem Werkstück während der Bearbeitung.
Durchmesser eines Schneidwerkzeugs - (Gemessen in Meter) - Der Durchmesser eines Schneidwerkzeugs beim Fräsen ist der Außendurchmesser des Schneidteils des Werkzeugs.

SCHRITT 1: Konvertieren Sie die Eingänge in die Basiseinheit

Arbeitsengagement: 52 Millimeter --> 0.052 Meter (Überprüfen sie die konvertierung hier)
Durchmesser eines Schneidwerkzeugs: 54.67 Millimeter --> 0.05467 Meter (Überprüfen sie die konvertierung hier)

SCHRITT 2: Formel auswerten

Eingabewerte in Formel ersetzen

Q = asin(a_e/D_cut)/pi --> asin(0.052/0.05467)/pi

Auswerten ... ...

Q = 0.400108212411737

SCHRITT 3: Konvertieren Sie das Ergebnis in die Ausgabeeinheit

0.400108212411737 --> Keine Konvertierung erforderlich

ENDGÜLTIGE ANTWORT

0.400108212411737 ≈ 0.400108 <-- Zeitlicher Anteil des Schneide-Engagements

(Berechnung in 00.004 sekunden abgeschlossen)

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Credits

Erstellt von Kumar Siddhant

Indisches Institut für Informationstechnologie, Design und Fertigung (IIITDM), Jabalpur

Kumar Siddhant hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner erstellt!

Geprüft von Parul Keshav

Nationales Institut für Technologie (NIT), Srinagar

Parul Keshav hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner verifiziert!

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Maximale Spanstärke beim vertikalen Fräsen

LaTeX Gehen Max. Spandicke beim Vertikalfräsen = Vorschubgeschwindigkeit beim Fräsen/(Anzahl der Zähne am Schneidwerkzeug*Rotationsfrequenz beim Fräsen)

Bearbeitungszeit für den Fräsvorgang

LaTeX Gehen Bearbeitungszeit = (Länge des Werkstücks+Anfahrlänge beim Vertikalfräsen)/Vorschubgeschwindigkeit beim Fräsen

Bearbeitungszeit für den Formgebungsvorgang

LaTeX Gehen Bearbeitungszeit = Breite des Werkstücks/(Vorschub beim Fräsen*Frequenz der hin- und hergehenden Hübe)

Minimale Annäherungslänge beim Planfräsen erforderlich

LaTeX Gehen Anfahrlänge beim Vertikalfräsen = Durchmesser eines Schneidwerkzeugs/2

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Anteil des Schneidkanteneingriffs beim Planfräsen Formel

LaTeX Gehen

Zeitlicher Anteil des Schneide-Engagements = asin(Arbeitsengagement/Durchmesser eines Schneidwerkzeugs)/pi
Q = asin(a_e/D_cut)/pi

Was verursacht Flankenverschleiß?

Flankenverschleiß wird am häufigsten durch abrasiven Verschleiß der Schneidkante gegen die bearbeitete Oberfläche verursacht. Flankenverschleiß tritt im Allgemeinen auf, wenn die Schnittgeschwindigkeit sehr hoch ist. Es verursacht viele Verluste, aber eines der besorgniserregendsten ist die erhöhte Rauheit der Oberfläche des Endprodukts.

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