Vorschub gegeben Sofortige Schnittgeschwindigkeit Lösung

SCHRITT 0: Zusammenfassung vor der Berechnung
Gebrauchte Formel
Füttern = (Außenradius des Werkstücks-(Schnittgeschwindigkeit/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel)))/(Rotationsfrequenz der Spindel*Prozess Zeit)
f = (Ro-(V/(2*pi*ωs)))/(ωs*t)
Diese formel verwendet 1 Konstanten, 5 Variablen
Verwendete Konstanten
pi - Archimedes-Konstante Wert genommen als 3.14159265358979323846264338327950288
Verwendete Variablen
Füttern - (Gemessen in Meter) - Der Vorschub ist die Distanz, die das Schneidwerkzeug bei jeder Spindelumdrehung entlang der Werkstücklänge zurücklegt.
Außenradius des Werkstücks - (Gemessen in Meter) - Der Außenradius des Werkstücks ist der Abstand vom Rotationszentrum zur äußersten Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks.
Schnittgeschwindigkeit - (Gemessen in Meter pro Sekunde) - Die Schnittgeschwindigkeit ist die Tangentialgeschwindigkeit am Umfang des Fräsers oder Werkstücks (je nachdem, was rotiert).
Rotationsfrequenz der Spindel - (Gemessen in Hertz) - Die Spindeldrehzahl ist die Geschwindigkeit, mit der sich die Spindel einer Werkzeugmaschine während der Bearbeitung dreht. Sie wird normalerweise in Umdrehungen pro Minute gemessen.
Prozess Zeit - (Gemessen in Zweite) - Mit der Prozesszeit wird die Dauer bezeichnet, die zum Abschließen eines bestimmten Vorgangs oder einer Reihe von Vorgängen im Herstellungsprozess benötigt wird.
SCHRITT 1: Konvertieren Sie die Eingänge in die Basiseinheit
Außenradius des Werkstücks: 1000 Millimeter --> 1 Meter (Überprüfen sie die konvertierung ​hier)
Schnittgeschwindigkeit: 8000 Millimeter pro Minute --> 0.133333333333333 Meter pro Sekunde (Überprüfen sie die konvertierung ​hier)
Rotationsfrequenz der Spindel: 600 Umdrehung pro Minute --> 10 Hertz (Überprüfen sie die konvertierung ​hier)
Prozess Zeit: 5.5282 Minute --> 331.692 Zweite (Überprüfen sie die konvertierung ​hier)
SCHRITT 2: Formel auswerten
Eingabewerte in Formel ersetzen
f = (Ro-(V/(2*pi*ωs)))/(ωs*t) --> (1-(0.133333333333333/(2*pi*10)))/(10*331.692)
Auswerten ... ...
f = 0.000300844739726043
SCHRITT 3: Konvertieren Sie das Ergebnis in die Ausgabeeinheit
0.000300844739726043 Meter -->0.300844739726043 Millimeter (Überprüfen sie die konvertierung ​hier)
ENDGÜLTIGE ANTWORT
0.300844739726043 0.300845 Millimeter <-- Füttern
(Berechnung in 00.020 sekunden abgeschlossen)

Credits

Creator Image
Erstellt von Kumar Siddhant
Indisches Institut für Informationstechnologie, Design und Fertigung (IIITDM), Jabalpur
Kumar Siddhant hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner erstellt!
Verifier Image
Geprüft von Parul Keshav
Nationales Institut für Technologie (NIT), Srinagar
Parul Keshav hat diesen Rechner und 400+ weitere Rechner verifiziert!

Schneidgeschwindigkeit Taschenrechner

Referenz-Schnittgeschwindigkeit bei gegebener Zuwachsrate der Verschleißfasenbreite
​ LaTeX ​ Gehen Referenz-Schnittgeschwindigkeit = Schnittgeschwindigkeit/((Zunahmerate der Verschleißflächenbreite*Referenz-Werkzeuglebensdauer/Maximale Verschleißflächenbreite)^Taylors Standzeitexponent)
Schnittgeschwindigkeit bei gegebener Zuwachsrate der Verschleißstegbreite
​ LaTeX ​ Gehen Schnittgeschwindigkeit = Referenz-Schnittgeschwindigkeit*(Zunahmerate der Verschleißflächenbreite*Referenz-Werkzeuglebensdauer/Maximale Verschleißflächenbreite)^Taylors Standzeitexponent
Zeit zum Plandrehen bei momentaner Schnittgeschwindigkeit
​ LaTeX ​ Gehen Prozess Zeit = (Außenradius des Werkstücks-(Schnittgeschwindigkeit/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel)))/(Rotationsfrequenz der Spindel*Füttern)
Sofortige Schnittgeschwindigkeit
​ LaTeX ​ Gehen Schnittgeschwindigkeit = 2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel*Momentaner Radius für Schnitt

Vorschub gegeben Sofortige Schnittgeschwindigkeit Formel

​LaTeX ​Gehen
Füttern = (Außenradius des Werkstücks-(Schnittgeschwindigkeit/(2*pi*Rotationsfrequenz der Spindel)))/(Rotationsfrequenz der Spindel*Prozess Zeit)
f = (Ro-(V/(2*pi*ωs)))/(ωs*t)

Hauptspindelfehler

Die Genauigkeit der Spindelfehlermessung wird durch inhärente Fehlerquellen beeinflusst, wie z. B.: 1. Sensorversatz 2. Thermische Drift der Spindel 3. Zentrierfehler 4. Formfehler der in der Spindel installierten Zielfläche.

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